ステンレス溶接でこんなお悩みありませんか？

装置用の大型架台や、精密機器を載せる小型のステンレスフレームを発注する際、調達担当者様や設計者様は以下のような課題に直面し、頭を悩ませているケースが非常に多く見られます。金属加工会社によって保有設備や得意とする板厚・サイズが異なるため、自社の要求仕様にマッチした依頼先を見つけ出すのは容易ではありません。

• ステンレスフレームの歪み・変形が大きく、設置面にガタつきが出てしまい組み立てられない
• 溶接後のビード（溶接痕）が残ったままで見栄えが悪く、きれいに研磨・バフ仕上げをしてくれる業者が見つからない
• 装置の開発段階で試作を1個だけ作りたいが、少量ロットだと見積りすら断られてしまう
• 肉薄のステンレス角パイプを使用した、熱変形を起こしやすい難易度の高い溶接案件を抱えている

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ステンレス溶接製作所が選ばれる5つの理由

多くの大手装置メーカー様や研究機関様が、他社ではなく「ステンレス溶接製作所」に継続して加工を任せてくださるのには、確かな技術的根拠と柔軟なサポート体制があります。私たちが現場でお客様から高く評価されている5つの強みをご紹介します。

① ステンレス溶接への高い専門性・知識

ステンレス鋼は炭素鋼（鉄）と比較して熱膨張率が約1.5倍と高く、熱伝導率が約3分の1と低いため、溶接時の熱が局所に籠もりやすく激しい歪みや割れを発生させます。私たちの現場では、SUS304やSUS316Lといった各種材料の熱特性や、クロム欠乏層（鋭敏化による耐食性低下）のメカニズムを熟知した熟練の職人が施工を行います。適切な入熱制御とバックシールドガスの管理を行うことで、ステンレス本来の耐食性と美観を損なわない高品位な溶接を実現しています。

② TIG・MIG・スポットなど各種溶接工法に対応

製品の構造や要求される強度、外観品質に応じて、最適な溶接アプローチを選択できます。精密なビード形成が得意なTIG溶接をはじめ、長尺フレームの連続溶接に適した高効率なMIG溶接、薄板の接合に最適なスポット溶接など、複数工法を組み合わせた複合加工も得意としています。「どの溶接方法が最適か指定が難しい」という場合でも、用途を伺えればこちらで最適な工法を設計・ご提案いたします。

③ 溶接後の研磨・仕上げ・表面処理まで一貫対応

溶接によって発生した焼け色の除去（酸洗い・パッシベーション処理）はもちろん、意匠性が求められる製品へのグラインダー研磨や、#400鏡面バフ仕上げまで標準対応しています。溶接工程と仕上げ工程を別々の外注先に切り分ける必要がないため、輸送コストや管理の手間を大幅に削減でき、納期遅延のリスクも最小限に抑えられます。

④ 試作1個から量産まで一貫対応

私たちは「試作1個」のスポット案件であっても、量産案件と全く変わらない精度で丁寧に対応いたします。試作段階で蓄積した溶接条件や治具のデータを社内で一元管理しているため、将来的に数〜数百個単位の量産へ移行する際にも、スムーズかつ高品質な再現性を保ったまま横展開することが可能です。

⑤ 加工時と社内の2重検査による品質保証

私たちは、製品の不良流出を確実に防ぐため、溶接作業者が加工直後に行う「寸法・外観チェック」と、独立した品質保証部門による「出荷前最終検査」の2重検査体制を敷いています。直角度や平面度のズレを専用定盤の上で精密に測定し、合格品のみを出荷するため、お客様の組み立てラインで「嵌まらない」といったトラブルを起こさせません。

→ 試作1個からでもお受けしています。お気軽にお問い合わせください

対応可能な溶接工法・材料の範囲

ステンレス溶接製作所が保有する設備能力と、これまでに加工実績のある主要な対応範囲を以下にまとめました。記載のない特殊鋼種や特殊形状についても個別に対応可能な場合がありますので、一度相談してみることをおすすめします。

→ 製作事例もあわせてご覧ください

品質保証体制─2重検査でステンレス溶接の品質を確実に担保

ステンレスのフレーム溶接は、どれほど熟練した職人が溶接しても、冷却時の金属収縮による変形をゼロにすることはできません。そのため、加工後の「歪み矯正」と「精密な検査体制」が製品クオリティを左右する決定的な要素となります。当製作所では、確かなエビデンスに基づいた品質保証をお約束します。

溶接中の随時検査と最終検査の2段階体制

私たちは、すべてのフレーム溶接において、一方向から一気に溶接を進めるのではなく、対角順序での仮付けおよび本溶接を行い、工程ごとにスコヤやデジタルプロトラクターを用いて直角度を測定する「随時検査」を実施しています。最終組み立て後の「完成検査」では、三次元測定や定盤上でのシックネスゲージを用いた隙間測定を行い、図面指示通りの幾何公差（平面度・直角度）をクリアしていることを厳密に確認します。また、気密性が求められる配管構造物に対しては、液体浸透探傷検査（PT）による溶接欠陥の有無も確認可能です。

充実した測定・検査設備

大型定盤、ハイトゲージ、デジタルマイクロメーター、溶接ビード測定ゲージ、各種非破壊検査キットを完備。高精度な測定環境を維持することで、職人の勘だけに頼らない客観的な数値による品質管理を徹底しています。

→ 品質に関するご要望もお気軽にご相談ください

製作事例・よくあるご相談

私たちがこれまでに手掛けた、ステンレス製フレームや筐体の溶接加工における具体的なソリューション事例をご紹介します。実際の現場でどのような課題をクリアしてきたか、見積り時の参考にしてください。

製作事例のご紹介

【事例1：半導体製造装置用 SUS304 角パイプフレーム】
50mm×50mm（肉厚t2.0mm）のステンレス角パイプを使用した、外寸1,200mm四方の精密装置用フレームです。お客様からは「全箇所の直角度を±0.5mm以内、天面の平面度を0.3mm以内に収めてほしい」という非常に厳しい公差要求がありました。当製作所では、溶接時の熱影響を最小限に抑えるため特製の拘束治具を製作し、TIG溶接のパルス条件を緻密にコントロール。溶接後にプレス機と職人の手作業による歪み矯正を入れることで、要求公差を完全にクリアし、後工程のカバー組み付けをスムーズに行える品質で納品いたしました。

【事例2：食品工場向け SUS316L 洗浄ライン架台（バフ仕上げ）】
耐食性と衛生面が強く求められる食品加工ライン向けのステンレス架台です。溶接ビードの隙間に菌が繁殖するのを防ぐため、すべての溶接箇所を全周溶接した上で、グラインダーで肉盛りを完全にフラットに削り落とし、#400のバフ研磨仕上げを行いました。ピンホール（微小な穴）が一切ないピンホールレス溶接を徹底し、食品衛生基準を満たす滑らかなアール形状の仕上がりを実現しました。

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よくあるご相談（FAQ）

ステンレス溶接製作所にお問い合わせいただく中で多いご相談をQ&A形式でまとめました。

まずはお気軽にご相談ください

これまで多くの現場で「歪みがひどい」「仕上がりが美しくない」といった課題を抱えていたお客様も、私たちの確かな職人技と2重の品質検査体制によって、図面通りの仕上がりをご実感いただいております。ステンレスフレームの溶接依頼や調達コストの見直しなど、金属加工に関する小さなお悩み事でも構いません。まずは図面を添えて、または仕様の概要だけを添えて、お気軽に概算見積りからお問い合わせください。